Peripheriegeräte sind rund um die Spritzgießmaschine angeordnet. Auch auf der Maschine können Zusatzgeräte installiert werden. Periepheriegeräte sind beispielsweise wasserbetriebene Kühl- und Temperiergeräte um die Kavitäten des Spritzgießwerkzeugs ständig im gleichen Temperaturbereich zu betreiben. Das ist wichtig , um im Produktionspro-zess immer die gleiche Qualität des Kunststoffteiles zu erhalten. Peripheriegeräte sollten auch in die Spritzgießmaschinensteuerung integriert werden. So kann die Maschine bei einer Fehlfunktion oder einem Ausfall des Peripheriegerätes den Automatikzyklus stoppen und eine Ausschußproduktion oft über mehrere Stunden vermeiden.

 

Kühlgeräte

sollten im Temperaturbereich von 6°c bis 20°C arbeiten können. Diese kalten Wassertempera-turen reduzieren zwar die Kühlzeit im Spritzgießprozess, können aber auch nachteilig sein. Bie Unterbrechung der Produktion beginnen die Kavitäten des Spritzgießwerkzeugs zu "schwitzen", was Korrosion am Werkzeugstahl auslösen könnte.

 

Temperiergeräte:

Es gibt Sprizgießbetriebe die Werkzeuge nur mit Kaltwasser beschicken. Sie kennen keine Temperierung, was für teilkristalline Kunststoffe (z.B. Polyamid) fatale Folgen nach sich zieht. Zu tiefe Werkzeugtemperaturen wirken sich bei teilkristallinen Thermoplasten nachteilig auf die Kristallitstruktur an der Oberfläche aus, das Gefüge bleibt an der Oberfläche des Spritzteils größtenteils amorph. Eine Folge davon wäre, daß die Nachschwindung erhöht ist. Die Oberfläche der Spritzlinge (besonders bei verstärkten Thermoplasten) bleibt bei zu kalten Werkzeugen immer schlecht, nicht glänzend matt. Temperiergeräte sollten einen Förderdruck von mindestens 6 bar aufbauen können, damit eine turbulente Strömung durch die Kühlbohrungen des Werkzeugs ermöglicht wird. Laminare Wasserströmung ist für einen guten Wärmetransport aus dem Werkzeug nicht geeignet.

Öltemperiergeräte werden eingesetzt, wenn Werkzeugtemperaturen über 140°C gefordert werden. Sie werden zunehmend durch drucküberlagerte wasserbetriebene Temperiergeräte ersetzt, die 180°C Wasservorlauftemperaturen ermöglichen.

 

Granulatfördergeräte

saugen automatisch das in der Maschine zu verarbeitende Kunststoffgranulat in die Einfüllzone der Plastifizieraggregate. Um statische Aufladung zu vermeiden sollten sie immer elektrisch geerdet sein.

 

Dosiergeräte

geben in kleinen Mengen Farbmasterbatch oder Verarbeitungsadditive zum Kunststoffgranu-lat hinzu. Sie sind direkt über der Material-Einzugszone der Plastifizierung angeordnet. Auch sie sollten geerdet werden.

 

Heißkanaltemperaturregler extern

werden elektrisch an den Heißkanal im Werkzeug angeschlossen. Um Ausschußproduktion zu vermeiden, sollten auch diese von der Maschine überwacht werden. Bei Ausfall eines Heizkreises wird die Qualität des Kunststoffteiles beeinflußt oder die Kavität friert sogar ein. PID Temperaturregler sind mittlerweile Standard.

 

Laufbänder

sollten vom Handling System getaktet sein und die Spritzteile gezielt ablegen, so daß die Abkühlstrecke der Spritzteile ausreichend ist, um sie weiter zu montieren oder zu verpacken. Wichtig dabei ist, daß die Laufbandoberfläche für die Temperaturen der entnommenen Spritzteile ausreichend ist. Teile aus PA66 können Entformungstemperaturen bis zu 180 aufweisen.